Грм письменная экзаменационная работа
Тема: Газораспределительный механизм
автомобиля ГАЗ 24-10 «Волга»
Автомобильный транспорт занимает одно из ведущих мест в единой транспортной системе России. Развитие автомобилестроения в том недалеком СССР относится к 1931-1932 годам, когда вступили в действие реконструированный завод АМО и вновь построенный ГАЗ. На них было организовано массовое производство грузовых автомобилей ГАЗ-АА и ЗИЛ-5.
Большое значение для уменьшения загрязнения окружающего воздуха отработавшими газами приобретает ежедневно техническое обслуживание подвижного состава автомобильного транспорта, находящегося в эксплуатации, одной из основных задач которого является контроль содержания токсичных веществ в выхлопных газах и доведение его до норм, установленных в России.
На автомобильных заводах для снижения токсичности отработавших газов разрабатываются новые модели двигателей и мероприятия по совершенствованию рабочего процесса в двигателе, выбору оптимальных режимов его работы и оптимизации параметров систем питания и зажигания. Значительное уменьшение токсичности может быть достигнуто также нейтрализацией токсичных веществ при помощи специальных дожигателей отработавших газов, устанавливаемых на автомобилях. Частичным решением данной проблемы является и оснащение автотранспортных средств дизельными двигателями, т.е. дизеляция автомобилей, которая позволяет значительно сократить расход топлива и снизить токсичность отработавших газов.
Последнее объясняется тем, что в топливе для дизелей не содержится свинцовых присадок, а выброс вредных компонентов, таких, как углеводород и окись углерода, несколько раз ниже. Кроме того, дизель на 25-30% экономичнее карбюраторного двигателя. Для производство дизельного топлива требуется примерно в 2,5 раза меньше затрат, чем для производства бензина и срок службы современного дизеля примерно в 1,5 раза выше карбюраторного двигателя. Расширение дизеляции происходит благодаря росту выпуска дизелей на Камском автомобильном заводе (КамАЗ), Ярославском моторном заводе (ЯМЗ) и Кутаинском автозаводе (КАЗ). Кроме того, созданы новые дизели для авто ЗИЛ и ГАЗ и подготовлены производственные мощности для массовой дизеляции современных легковых автомобилей. Одновременно с этим намечается расширение производства автомобилей, работающих на сжатом и сжиженном газах.
Перевод автомобиля с жидкого на газообразное топливо экономически оправдано, т.к. стоимость газового топлива примерно в 2-2,5 раза меньше стоимости бензина. По сравнению с карбюраторными двигателями продуты сгорания двигателей, работающих на газе, содержат значительно меньше токсичных веществ.
Сильный шум при движении автотранспортных средств возникает в результате выброса в атмосферу отработавших газов и взаимодействия шин с дорогой. Поэтому основными направлениями работ по снижению уровня шума, создаваемого автотранспортными средствами является усовершенствование конструкции глушителей и шин.
В общем балансе шума, создаваемом автомобилями, значительная роль принадлежит несущей системе (кузову или раме), а также элементам подвески. Шум от несущей системы возникает в результате ее вибрации при движении автомобиля и работе двигателя. Для снижения шума внутренние поверхности и основание кузова легкового автомобиля покрывают вибропоглащающими пастами. Вибрацию несущей системы, возникающей от толчков при движении по неравномерностям дорог снижают рессорами или подвесками специальной конструкции, в частности пневматическими. Автомобильные заводы постоянно работают над совершенствованием конструкций грузовых автомобилей и автопоездов, т.е. повышением их эксплуатационных качеств, производительности, и приспособленности к использованию прицепов и полуприцепов, уменьшению расхода топлива и смазочных материалов. К основным направлениям развития конструкций легковых автомобилей следует отнести переход на выпуск переднеприводных автомобилей с уменьшенной массой, снабженные двигателями с рабочим объемом до 1,8 литров. Уменьшение массы переднеприводных автомобилей позволяет снизить расход топлива на 10-15%.
Совершенствуется и структура автомобильного парка:
увеличивается выпуск специализированных автомобилей, прицепов и полуприцепов, автомобилей до двух тонн и более восьми тонн
уменьшается выпуск автомобилей грузоподъемностью от двух до пяти тонн
Однако все эти усовершенствования смогут быть в полной мере реализованы только при условии грамотной эксплуатации автотранспортных средств, которая в основном зависит от водителя, от его знания конструкции автомобили, умения своевременно обнаружить и устранить неисправности и от его мастерства вождения.
Основными направлениями экономического и социального развития на период до 2000 года предусматривается уменьшение на 15-25% удельную металлоемкость, увеличить ресурсы работы и снизить трудоемкость технического обслуживания автомобилей. Эти задачи связаны в первую очередь с повышением качества и эффективности работ по техническому обслуживанию с применением более совершенных средств и методов обслуживания и ремонта автомобилей.
На автотранспортных предприятиях по техническому обслуживанию автомобилей все шире внедряется средства диагностирования и новые формы организации труда: бригадный подряд, оценка трудовой деятельности по конечному результату и др. Все это требует ускоренного развития МТБ предприятий, дальнейшего совершенствования процессов технического обслуживая и ремонта автомобилей, внедрения более широкой механизации выполняемых работ и улучшения организации производства. Механизация работ облегчает и ускоряет многие технологические процессы, поэтому от рабочих, обслуживающих автомобили, сейчас требуется не только знание их устройства, но и практические навыки пользования современным оборудованием, умение применять необходимые приспособления, инструменты, КИАП при диагностировании автомобилей.
Применение современного оборудования при техническом обслуживании и ремонте не исключает выполнения общеслесарных операций, которыми должен владеть каждый рабочий-ремонтник. Слесарь по ремонту автомобиля должен иметь четкие представления об основных методах и способах восстановления деталей, технологии ремонтных работ, включая вопросы сборки и испытания автомобилей после капитального ремонта.
В двигателях автомобилей ВАЗ (с приводом на задние колеса (рис 3,2 а) распределительный вал расположен в отдельном картере на головке 2 блока цилиндров и вращается в подшипниках скольжения. Привод к клапанам 1, размещенным в один ряд осуществляется непосредственно от кулачков 4 распределительного вала, через одноплечие рычаги 3. Одним концом одноплечий рычаг опирается на стержень клапана, другим на сферическую головку болта 5 и удерживается на ней при помощи шпилечной пружины 7. В двигателях автомобилей семейства «Москвич» (рис 3,2 б) клапаны 1 расположены в два рада и приводятся в действие коромыслами 9 от кулачков 4 распределительного вала. Для регулировки теплового зазора в клапанах служит регулировочный болт 5 с контрогайкой 6, который связан со сферическим наконечником 8.
Распределительный вал изготавливается из стали или специального чугуна, и подвергается термической обработке. Профиль его кулачков как впускных 6 (рис 3,3), так и выпускных 7 у большинства двигателей делают одинаковыми.
Начиная с передней опорной метки 4, диаметр шеек уменьшается, что облегчает установку распределительного вала в картере двигателя. Число опорных шеек обычно равно числу коренных подшипников коленчатого вала. Втулки 8 опорных шеек изготавливают из стали, а внутреннюю поверхность их покрывают антифрикционным сплавом.
На переднем конце распределительного вала расположен эксцентрик 5, взаимодействующий на штангу 26 привода топливного насоса, а на его заднем конце находится шестерня 28, которая приводит во вращение зубчатое колесо валика 27, расположенного в корпусе 29 привода распределительного зажигания и масляного насоса.
Между зубчатым колесом 1 распределительного вала и его передней опорной шейкой установлены распорное кольцо 3 и упорный фланец 2, крепящийся болтами к блоку и удерживающий вал от продольного перемещения. Так как толщина распорного кольца 3 больше толщины упорного фланца 2, обеспечивается осевой зазор («разбег») распределительного вала, который должен быть в пределах 0,08-0,21 мм.
Привод распределительного вала
Распределительный вал приводится в движение при помощи зубчатой или цепной передачей (рис 3.4)
На двигателях грузовых автомобилей в основном применяются зубчатые передачи. Ведущая шестерня 1 такой передачи (рис 3.4) установлена на переднем конце колен вала, а ведомое колесо 3 на переднем конце распределительного вала и закреплена гайкой 25 (рис 3.3)
В двигателях переднеприводных легковых автомобилях привод газораспределительного механизма состоит из двух зубчатых шкифов, установленных на коленчатом и распределительном валах, натяжного ролика и зубчатого ремня. Этим же ремнем приводится во вращение и шкиф насоса охлаждающей жидкости.
Основной особенностью такого привода является зубчатый ремень с зубьями полукруглой формы. Его изготавливают из маслостойкой резины, армированной кордом из стекловолокна. Зубья для повышения износостойкости покрыты эластичной тканью.
Детали клапанного механизма
В газораспределительном механизме с верхним расположением клапанов и нижним расположением распределительного вала клапаны имеют привод через передаточные детали (толкатели, штанги и коромысла)
Сверху на толкатель опирается штанга 4
Для передачи усилия от штанги к клапану служит коромысло, представляющее собой неравноплечий рычаг, изготовленный из стали или чугуна. Плечо «а» коромысла примерно в 1,5 раза больше плеча «в» (рис 3,5). Наличие длинного плеча коромысла не только уменьшает ход толкателя и штанги, но и снижает силы инерции, возникающие при их движении, что способствует повышению долговечности деталей привода клапанов. Коромысла карбюраторных двигателей расположены на общей полой оси 13 (рис 3,3), в конце которой запрессованы заглушки, что позволяет подводить масло к бронзовым втулкам коромысел и к сферическим наконечникам регулировочных болтов 15. Оси 13 в сборе с коромыслами устанавливают на каждой головке цилиндра с помощью стоек 16.
Регулировка теплового зазора
Чтобы обеспечить плотное прилегание головки клапана к седлу, необходим определенный тепловой зазор между стержнем клапана и носком (влитом) коромысла или болтом толкателя.
Тепловые зазоры в клапанах изменяются в следствии их нагрева, изнашивания и нарушения регулировок. Когда зазор в клапанах увеличен, они открываются не полностью, в результате чего ухудшается наполнение цилиндров горючей смесью и очистка их от продуктов сгорания, также повышаются ударные нагрузки на детали клапанного механизма.
После всех вышеприведенных операций выполняют регулировочные работы. Проверяют и регулируют тепловые зазоры между толкателями и носиками коромысел. Зазоры регулируют пластинчатым щупом при полностью закрытых клапанах на холодном двигателе. Регулировку зазоров в клапанах выполняют начиная с первого цилиндра в последовательности соответствующей порядку работы цилиндров двигателя.
Для установки поршня первого цилиндра в верхней мертвой точке при также сжатия используют установочные метки двигателя.
Например, при работе двигателя с чрезмерно малым тепловым зазором выпускного клапана происходит перегрев тарелки, на ней появляются трещины, размягчается седло клапана и ускоряется его износ вследствие прорывов газов. С другой стороны, если тепловой зазор больше необходимого, появляется сильный стук при работе клапанов, возникает интенсивный износ деталей механизма газораспределения.
Основными дефектами распределительного вала являются изгиб, износ опорных шеек и шейки под распределительную шестерню, износ кулачков. Биение промежуточных опорных шеек проверяют при установке вала в призмы на крайние опорные шейки. Допустимое биение определено техническими условиями. Если биение превышает допустимое значение, то вал правят под прессом. Изношенные шейки шлифуют под меньший диаметр до одного из ремонтных размеров. После шлифования шейки полируют абразивной лентой или пастой ГОИ. При этом осуществляют замену изношенных опорных стоек на новые. Внутренние диаметры новых запрессованных втулок обрабатывают разверткой или расточкой резцом под размер перешлифованных шеек распределительного вала. Опорные шейки вала, вышедшие из ремонтных размеров можно восстанавливать хромированием или осталиванием под номинальный или ремонтный размер.
Наиболее часто встречающимися дефектами клапанов являются износ и обгарание рабочей фаски, деформации тарелки, износ и изгиб стержня. Клапаны с небольшим износом рабочей фаски восстанавливают притиркой к седлу. При значительном износе или наличии глубоких раковин и рисок осуществляют шлифование и притирку. После шлифования фаски высота цилиндрической части головки клапана должна быть не менее установленной техническими условиями. Все клапаны притирают одновременно на специальном станке.
Допускаемое биение стержня клапана и рабочей фаски предусмотрено техническими условиями. При большом биении стержень клапана правят. Изношенный стержень клапана можно восстановить хромированием или осталиванием с последующим шлифованием до номинального размера. Изношенный торец стержня клапана шлифуют до получения гладкой поверхности.
Рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол. При больших износах седла клапана, когда утопание калибра превышает допустимое значение, указанное в тех условиях, седло клапана заменяют новым. Для этого изношенное клапанное седло растачивают, а затем запрессовывают вставное седло клапана, расчеканивая с помощью специальной оправки. Далее шлифуют и зенкуют рабочую фаску до получения требуемого размера. Затем осуществляют притирку с рабочей поверхностью клапана.
Притирку выполняют на специальных станках, которые полностью механизируют процесс и позволяют выполнять обработку всех клапанов одновременно. Для притирки применяют притирочную пасту или пасту ГОИ. Рекомендуется вначале притирку проводить более грубой пастой. Тонкая паста применяется для получения окончательной чистовой поверхности. Притирка должна обеспечивать плотное, герметичное соединение рабочих фасок клапана и седла, исключающее возможность проникновения газов. Притертые клапан и седло должны иметь по всей окружности фаски ровную матовую полоску «а» определенной ширины (рис 11,7). Качество притирки проверяют прибором (рис 11,8) с помощью которого создают над клапаном избыточное давление воздуха 0,07 МПа. Давление устанавливают по манометру, и оно не должно заметно снижаться в течение одной минуты.
При ослаблении посадки седла клапана в гнезде его выпрессовывают, а отверстие растачивают для установки седла ремонтного размера. При выпрессовке применяют различные сьемники (рис 11,9)
Основные требования техники безопасности заключаются в следующем. Участок разборки должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ровную (без порогов), гладкую, но не скользкую удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Их необходимо систематически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.
Оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых промежутков. Нельзя допускать скопления на участке большого количества агрегатов и деталей. Запрещается загромождать проходы и подходы к доскам с пожарным инструментам и огнетушителям.
Переносной электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36 В. Если переносной инструмент превышает 36 В, то он должен выдаваться вместе с защитным приспособлением (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.).
Инструменты, применяемые при ТО и ремонте
При регулировке клапанов используют рожковый ключ на 11 мм, отвертку и щуп.
Седла и направляющие клапанов выпрессовывают выколодкой. Клапана шлифуют на шлифовальном станке. Притирают клапана на станке для притирки клапанов. Для снятия коромысел используют головку на 17 мм и вороток. Седло клапана прессуется в головку блока цилиндров в горячем виде. Для рассухаривания клапанов используют специальное приспособление. Распределительный вал прессуется в блок и крепится двумя болтами на 10 мм.
Румянцев С. И., Бодлев А. Г., Бойко Н. Г. «Ремонт автомобилей» МП 1988
Боровских Ю. И., Буралев Ю. В., Морозов К. А., Никифоров В. М. «Техническое обслуживание и ремонт автомобиля» МП 1988
Роговцев В. Л., Пузанков А. Г., Олдфильд В. Д. «Устройство и эксплуатация автотранспортных средств» МП 1989
Письменно-экзаменационная работа по профессии23.01.03 «Автомеханик», по ФГОС ПМ.01 «Техническое обслуживание и ремонт автомобиля»
творческая работа учащихся на тему
Письменно-экзаменационная работа выполнена студентом 3 курса, обучающегося по профессии СПО 23.01.03 «Автомеханик», по ПМ.01 «Техническое обслуживание и ремонт автомобиля».
В работе раскрыта тема«ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДИЗЕЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ»
Выполнил: ПЕЧЕРИЦА ВЛАДИСЛАВ АЛЕКСЕЕВИЧ
Куратором работы являются:мастер производственного обучения Левберг А.П. и преподаватель специальных дисциплин Андриевский А.А.
Работа выполнена согласно положения выполнения письменно-экзаменационных работ студентами выпускных групп, обучающихся по избранной профессии, и является аттестационной работой по завершению изучения ПМ.
Скачать:
Предварительный просмотр:
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ АВТОНОМНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
«АМУРСКИЙ МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНЫЙ ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ КВАЛИФИКАЦИЙ»
ПО ПМ 01 «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей»
«ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДИЗЕЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ»
Выполнил: ПЕЧЕРИЦА ВЛАДИСЛАВ АЛЕКСЕЕВИЧ
профессия СПО 23.01.03 «Автомеханик»
мастер производственного обучения ЛЕВБЕРГ А.П.
преподаватель специальных дисциплин АНДРИЕВСКИЙ А.А.
Раздел 1. Общая часть
Раздел 2. Основная часть
2.1 Организация рабочего места автослесаря.
2.2. Техническое обслуживание и ремонт системы питания дизельного двигателя.
2.3 Работы, которые выполняются при ТО системы питания дизельного двигателя.
2.4. Инструменты и приспособления, используемы при выполнении ремонтных работ.
2.5. Основные неисправности и ремонт форсунок дизельного двигателя.
Раздел 3. Охрана труда окружающей среды
3.1. Охрана окружающей среды
ІІI. Заключительная часть
IV. Используемая литература
Большое значение для уменьшения загрязнения окружающего воздуха отработавшими газами приобретает ежедневно техническое обслуживание подвижного состава автомобильного транспорта, находящегося в эксплуатации, одной из основных задач которого является контроль содержания токсичных веществ в выхлопных газах и доведение его до норм, установленных в России.
На автомобильных заводах для снижения токсичности отработавших газов разрабатываются новые модели двигателей и мероприятия по совершенствованию рабочего процесса в двигателе, выбору оптимальных режимов его работы и оптимизации параметров систем питания и зажигания. Значительное уменьшение токсичности может быть достигнуто также нейтрализацией токсичных веществ при помощи специальных дожигателей отработавших газов, устанавливаемых на автомобилях. Частичным решением данной проблемы является и оснащение автотранспортных средств дизельными двигателями, т.е. дизиляция автомобилей, которая позволяет значительно сократить расход топлива и снизить токсичность отработавших газов.
На автотранспортных предприятиях по техническому обслуживанию автомобилей все шире внедряется средства диагностирования и новые формы организации труда: бригадный подряд, оценка трудовой деятельности по конечному результату и др.
Все это требует ускоренного развития МТБ предприятий, дальнейшего совершенствования процессов технического обслуживая и ремонта автомобилей, внедрения более широкой механизации выполняемых работ и улучшения организации производства. Механизация работ облегчает и ускоряет многие технологические процессы, поэтому от рабочих, обслуживающих автомобили, сейчас требуется не только знание их устройства, но и практические навыки пользования современным оборудованием, умение применять необходимые приспособления, инструменты, КИАП при диагностировании автомобилей.
Применение современного оборудования при техническом обслуживании и ремонте не исключает выполнения общеслесарных операций, которыми должен владеть каждый рабочий-ремонтник. Слесарь по ремонту автомобиля должен иметь четкие представления об основных методах и способах восстановления деталей, технологии ремонтных работ, включая вопросы сборки и испытания автомобилей после капитального ремонта.
Раздел 1. Общая часть
1.1 Назначение и принцип работы системы питания дизельного двигателя.
Система питания дизеля предназначена для подачи жидкого топлива (под давлением) и воздуха в цилиндры. Схемы системы питания тракторных дизелей мало отличаются друг от друга.
Схема системы питания Д-240
1 — Глушитель; 2— топливный бак; 3 — Кран; 4, 6, 8, 10 — Топливопроводы; 5 — Фильтр грубой очистки; 7— топливоподкачивающий насос ; 9 — Фильтр тонкой очистки; 11— Регулятор скорости; 12 — Топливный насос; 13 — Топливопровод высокого давления; 14 — Камера сгорания; 15 — Сливной топливопровод; 16 — Форсунка; 17 — Выпускной трубопровод; 18— Воздухоочиститель; 19— Впускной трубопровод; 20 — Электрофакельный подогреватель.
Топливо, заливаемое в бак 2, Проходит сквозь фильтр бака и при открытом кране 3 засасывается топливоподкачивающим насосом 7 через топливопровод 4, Фильтр грубой очистки 5, топливопровод 6 И подается под давлением по топливопроводу 8 К фильтру 9 Тонкой очистки. В фильтре 5 топливо очищается от крупных механических частиц, а в фильтре 9 — от оставшихся примесей. По топливопроводу 10 Топливо поступает в насос 12, Из которого под большим давлением подается но топливопроводам 13 Высокого давления к форсункам 16. Форсунки впрыскивают топливо в камеры 14 Сгорания.
Топливо, просачивающееся через зазоры сопрягаемых деталей форсунок, по трубкам 15 Отводится в бак 2. Излишки топлива из насоса по топливопроводу попадают обратно в топливоподкачивающий насос 7.
Воздух в цилиндры дизеля поступает через воздухоочиститель 18 И впускной трубопровод 19. Отработавшие газы из цилиндров выпускаются в атмосферу через трубопровод 17 И глушитель 1.
1.2 Устройство системы питания дизельного двигателя.
Топливные баки изготовляют из листовой стали. Емкость бака рассчитана на непрерывную работу двигателя с полной нагрузкой в течение не менее 10 ч.
Для очистки топлива от механических примесей и воды в системе питания предусмотрены фильтры.
У дизелей применяется двойная очистка топлива: последовательно в фильтрах грубой и тонкой очистки
Фильтр грубой очистки служит для удаления из топлива крупных механических примесей и мельчайших частиц воды, а фильтр тонкой очистки — для удаления мелких твердых частиц.
В дизелях для преодоления сопротивления фильтров и топливопроводов при прохождении топлива из бака к топливному насосу в систему питания включен специальный насос, называемый подкачивающим.
Типы камер сгорания.
Камеры сгорания современных дизелей по конструкции делятся на два типа: разделенные и неразделенные.
Разделенные камеры сгорания состоят из двух частей:
5, расположенной в головке цилиндров. Основная и дополнительная камеры сообщаются между собой одним 6 Или несколькими каналами. Канал 6 Располагается по касательной к вихревой камере 5. Вихревая камера чаще всего имеет форму шара (Д-50 и СМД-14). Объем вихревой камеры составляет 60—70% всего объема камеры сгорания.
В этот объем через форсунку впрыскивается топливо в виде одной или нескольких струй, и в нем происходят процессы смесеобразования и сгорания. Для лучшего использования воздушного заряда форму неразделенной камеры сгорания приспосабливают к форме топливных факелов. Она должна помогать созданию интенсивного вихревого движения воздуха. Основными преимуществами дизелей с неразделенными камерами сгорания (с непосредственным впрыском топлива) по сравнению с дизелями с разделенными камерами сгорания являются лучшая экономичность (ge=230—240 г/кВт-ч) и сравнительно легкий пуск.
1. Проверка форсунки на герметичность и качество распыла.
При проверке форсунки на герметичность затянуть регулировочным винтом пружину форсунки до давления 230мн/ м должно в пределах 6-20 секунд. Протекание топлива по уплотняющему конусу и капли на торце распылителя не допускаются. Качество распыла проверяется при давлении впрыска 130+2,5мн/м и периодичности впрысков 60-80 в минуту.
2. Конструктивное отличие фильтров грубой очистки топлива от тонкой.
Фильтр грубой очистки топлива
Фильтр тонкой очистки топлива
Рис Фильтр тонкой очистки топлива дизеля А-01М:
Схема и устройство турбокомпрессора.
Схема работы турбокомпрессора дизеля.
1 — воздушный трубопровод; 2. 4 — Трубопроводы отработавших газов; 3 — сопловой аппарат; 5 — компрессор (центробежный нагнетатель); 6 — газовая турбина; 7-вал; 8 — цилиндр.
Турбокомпрессор действует следующим образом. Отработавшие газы, пройдя по выпускному трубопроводу 2, Попадают через сопловой аппарат 3 на лопатки рабочего колеса турбины 6, Вращая его вместе с валом 7, а затем по трубопроводу 4 Отводятся в атмосферу. Рабочее колесо турбины 6 Закреплено на одном валу 7 с рабочим колесом центробежного нагнетателя 5. Вращаясь, колесо нагнетателя засасывает воздух из атмосферы через воздухоочиститель и под избыточным давлением нагнетает его по трубопроводу 1 в цилиндры 8 Дизеля, увеличивая их наполнение воздухом.
Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ. Оно включает организационную и технологическую оснастку.
Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию.
Рабочие, имеющие дело с этилированным бензином, должны быть обеспечены спецодеждой и резиновыми перчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещении предприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается.
Запрещается класть инструменты на оборудование и на ограждения. По окончании работы необходимо тщательно убрать рабочее место, уложить инструмент, приспособления и детали на соответствующие места
2.2. Техническое обслуживание и ремонт системы питания дизельного двигателя.
Технология сборки и регулировки топливного насоса высокого давления (ТНВД) дизельного двигателя.
Сборка топливной аппаратуры дизельного двигателя.
К топливной аппаратуре двигателей внутреннего сгорания относятся узлы и механизмы, обеспечивающие очистку и подачу в цилиндры топлива в количестве, соответствующем нагрузке двигателя при заданном числе оборотов.
У карбюраторных двигателей к топливной аппаратуре относятся подкачивающие насосы, фильтры и карбюраторы; у дизелей –подкачивающие насосы, фильтры, топливные насосы, форсунки и трубопроводы.
Ниже описывается сборка топливной аппаратуры дизелей.
Для нормального распыливания топливо подается к форсункам при высоком давлении, достигающем в отдельных конструкциях дизелей 800-1000 кГ/см2, что создает особые требования к герметичности соединений трубопроводов высокого давления.
Малые зазоры в сопряжении таких важных узлов, как плунжерные пары и распылители, а также небольшие сечения распыливающих отверстий требуют тонкой очистки топлива, так как даже небольшие твердые частицы в топливе могут вызвать заклинивание деталей и забивание отверстий.
Для обеспечения равномерной нагрузки всех цилиндров многоцилиндровых двигателей требуется равномерная подача топлива всеми форсунками как при максимальной так и при частичных нагрузках.
Для удовлетворения эти требований к топливной аппаратуре необходимо тщательно выполнять все сборочные операции, выдерживать установленные в чертеже зазоры, исключать заедания в подвижных соединениях. Кроме того, следует поддерживать чистоту в сборочных цехах и на рабочих местах.
Сборка и регулировка топливных насосов высокого давления.
По конструкции топливные насосы двигателей внутреннего сгорания можно разделить на две основные группы: одноплунжерные насосы, устанавливаемые на одноцилиндровых двигателях или на каждом цилиндре многоцилиндровых двигателей, и многоплунжерные (или блочные) насосы, обеспечивающие подачу топлива во все или часть цилиндров многоцилиндрового двигателя.
Контроль системы питания включает в себя: проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливоподкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.
Часть магистрали, находящейся под низким давлением, можно проверить на не герметичность и при неработающем двигателе путем опрессовки ручным топливоподкачивающим насосом.
Контроль насоса высокого давления и форсунок непосредственно на автомобиле проводят при превышении двигателем норм по дымности и с целью выявления неисправностей и оптимизации технических воздействий по обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры. Наибольшее распространение получил метод, основанный на анализе изменения давления, фиксируемого при помощи специального датчика, устанавливаемого у форсунки в разрыв нагнетательного топливопровода Диагностирование по указанному методу осуществляется при помощи упрощенных аналоговых приборов с одним встраиваемым датчиком и стробоскопом (типа К261), обеспечивающих определение частоты вращения коленчатого вала двигателя, установочного угла опережения впрыска топлива, возможности проверки качества работы регулятора частоты вращения и автоматической муфты опережения впрыскивания топлива, а также давления начала впрыскивания по каждому цилиндру ( при перестановке датчика). Меньшее распространение имеют дизель-тестеры с осциллографом и одновременной установкой датчиков на все форсунки из-за сложностей установки и снятия датчиков.
Установлено, что причиной чрезмерной дымности отработавших газов является недостаточная точность регулировки топливных насосов высокого давления при ремонте, а также значительные отклонения по величине пропускной способности рабочих ( устанавливаемых на дизель ) форсунок и топливопроводов. Вследствие этого имеет место имеет место прежде всего большая неравномерность по величине цикловой подачи топлива между отдельными цилиндрами дизеля, что в свою очередь приводит к увеличению удельного расхода топлива ( ухудшение топливной экономичности).
Основную долю погрешности при регулировки ТНВД и форсунок на безмоторном стенде вносят форсунки с топливопроводами высокого давления, чтобы устранить этот недостаток в международной практике применяют системы эталонирования ДТА( система контрольных образцов ). Эта система позволяет снизить погрешности регулировки топливной аппаратуры. Однако применение стендовых эталонов требует производить корректировку значений цикловых подач топливных насосов высокого давления с учетом комплектности стендовых эталонов. В данной работе разработана методика корректировки регулировочных параметров ТНВД и сформированы таблицы регулировочных параметров ТНВД.
Стенды для испытания ТНВД
Все увеличивающаяся потребляемая мощность ТНВД вследствие возрастания максимальных давлений повышает требования к испытательным стендам. Высокая мощность электрического привода, массивный маховик и точное регулирование частоты вращения гарантируют хорошую стабильность параметров испытаний.
Методы измерения величины подачи топлива
Метод измерительных мензурок
Испытательный стенд содержит устройство с измерительными мензурками 5(рис.2). для каждой секции имеется несколько различающихся по величине измерительных мензурок, которые выбираются в зависимости от измеряемой величины цикловой подачи топлива. Такой аппаратурой могут проверяться ТНВД для дизелей с числом цилиндров до двенадцати включительно.
Сначала впрыскиваемая жидкости протекает мимо измерительных мензурок обратно в бак с испытательной жидкостью. После того, как вал ТНВД достигает заданной частоты вращения, открывается клапан, и жидкость, подаваемая ТНВД, течет в измерительные мензурки. После установленного числа впрыскиваний подача жидкости в измерительные мензурки прекращается. Для каждого цилиндра количество испытательной жидкости в измерительных мензурках можно измерять в см. в качестве измерительного интервала, как правило, выбирают 1000 впрыскиваний, так что замеренная величина подачи топлива соответствует величине цикловой подачи выраженной в мм на ход плунжера. Замеренные данные сравниваются с заданными параметрами и фиксируются в протоколе испытаний.
Электронная система измерения величины подачи топлива
подача топливо контроль температура
Электронная система вместо измерительных мензурок работает с модулем обслуживания, а также с экранным и расчетным модулями. Все три модуля объединены в единый блок 6 (рис1), устанавливаемый обычно на испытательном стенде, однако во время дорожных испытаний он может располагаться и на автомобиле.
Характерными для этого измерительного метода являются:
высокая точность и хорошая воспроизводимость результатов измерений;
наглядное представление результатов измерений в цифровом и графическом виде в форме столбиковых диаграмм;
распечатка протокола испытаний;
возможность уменьшения и/или компенсации температуры.
Статическое определение начала подачи топлива
Проверка при помощи оптического датчика
При помощи оптического датчика с лампами, который заворачивается в базовое отверстие (рис 1 б), можно определить положение зубчатой сигнальной метки. В момент ее обнаружения загораются обе лампы. Угол начала подачи топлива можно считать по метке начала подачи, находящейся, например, на маховике.
Проверка прокачкой магистрали высокого давления
Устройство определения момента начала подачи присоединяют к выходу соответствующей секции ТНВД (рис.4), а другие выходы закрывают. Находящееся под давлением топливо устремляется через открытое впускное отверстие втулки плунжера и выходит в прозрачную емкость 3 сначала в виде струи. При проворачивании коленчатого вала двигателя плунжер передвигается в направлении своей ВМТ. В положении начала подачи плунжер запирает впускное отверстие втулки. Струя прерывается, топливо выходит только в виде капель. Угол начала подачи считывается по меткам шкалы начала подачи
Измерение начала подачи в динамике
Проверка при помощи индуктивного датчика
Индуктивный датчик, который заворачивается в базовое отверстие (рис.1.с), дает электрический сигнал, если на работающем двигателе зубчатая сигнальная метка проходит мимо «глазка». Второй индуктивный датчик дает сигнал от метки ВМТ (рис.3). моторный тестер, которому присоединяются оба индуктивных датчика, рассчитывает по этим сигналам момент начала подачи и частоту вращения коленчатого вала двигателя.
Испытание с пьезодатчиком и стробоскопом
Пьезодатчик устанавливается на магистрали высокого давления соответствующей секции ТНВД. Как только в этой секции начинается подача топлива, магистраль высокого давления слегка расширяется и пьезодатчик генерирует электрические сигналы. Эти сигналы подводятся к моторному тестеру, который с помощью стробоскопа преобразует их в импульсы света.
Стробоскоп освещает метку начала подачи на маховике, в результате чего возникает фиксированная картинка, которая показывает величину угла начала подачи топлива.
Воздушные пузыри в топливе ухудшают работу ТНВД или полностью ее нарушают, поэтому временно остановленный ТНВД перед новым вводом в эксплуатацию нужно особенно тщательно вентилировать. Для этого в линии обратного слива топлива или на топливном фильтре, как правило, имеется пробка для отделения воздуха.
ТНВД и регуляторы частоты вращения часто подключаются к системе смазки двигателя, так как при таком способе смазки ТНВД практически не нуждается в обслуживании.
Перед первым вводом в эксплуатацию ТНВД и регулятор должны быть наполнены таким же смазочным маслом, как и двигатель. У ТНВД без непосредственного присоединения к системе смазки двигателя смазочное масло заливается после снятия крышки вентиляционного отверстия или фильтра вентиляции в этой крышке. Контроль уровня масла производится затем одновременно со сменой моторного масла после выворачивания из корпуса регулятора пробки контроля уровня масла.
Форсунка влияет на мощность двигателя и плавность его работы, а также на расход топлива и состав ОГ, поэтому проверка форсунки имеет большое значение.
Важным инструментом для оценки состояния форсунок является прибор для их испытания.
Прибор для испытания форсунок
Прибор для испытания форсунок в принципе представляет собой ТНВД с ручным приводом (рис.1). форсунка 3 в сборе подсоединяется к испытательному прибору с помощью магистрали 4 высокого давления. Испытательная жидкость находится в емкости 5. Необходимое давление нагнетается рычагом 8 ручного привода. Манометр 6 показывает величину давления рабочей жидкости, однако для проведении определенных проверок с помощью вентиля 7 он может быть отделен от камеры высокого давления.
Затем надо проверить, изношены ли распылитель и части корпуса под действием механических или термических нагрузок. Если это так, то должен быть заменен распыитель или форсунка в сборе.
Топливные насосы, устанавливаемые на двигатели разной мощности, отличаются размерами, однако на технологии процесса сборки это сказывается несущественно.
В мелкосерийном производстве сборка топливных насосов производится на стационарном сборочном месте. В крупносерийном и массовом производстве сборка узлов насосов производится на специально оборудованных рабочих местах, а общая сборка – на конвейере, где на каждой рабочей позиции выполняется определенная операция.
2.3 Работы, которые выполняются при ТО системы питания дизельного двигателя.
ТО-1. Проверить крепление впускного и выпускного трубопроводов, топливных фильтров и топлмвоподкачивающего насоса и герметичность воздухопроводов от воздушного фильтра. Слить отстой из топливного, бака. Промыть корпус и заменить фильтрующие элементы топливных фильтров. Смазать шарнирные соединения приводов управления насосом высокого давления.
ТО-2. Промыть топливный бак. Проверить крепление глушителя и всережимного регулятора; герметичность системы питания и циркуляцию топлива, а также действие насоса высокого давления и форсунок. Отрегулировать частоту вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу. Через каждые 1000 ч работы фильтра фильтрующий элемент воздухоочистителя заменять.
При сезонном обслуживании произвести очистку первой ступени фильтра очистки воздуха. Не реже одного paзa в два года производить проверку показаний индикатора засоренности воздушного фильтра.
После выявления неисправностей в работе форсунок, проводится ремонт и регулировка их работы. У каждого дизельного двигателя есть особенности работы форсунок. Они могут управляться с помощью давления топлива или электрического сигнала. Каждый тип управления имеет особенности по ремонту, которые должен знать каждый специалист. Это также значит, что диагностика, ремонт и регулировка любого типа дизельных форсунок должны проводиться только на специализированном оборудовании на профессиональной станции техобслуживания.
Сертифицированное оборудование, профессионализм специалистов и соответствие технологии и параметрам завода изготовителя гарантируют качественную работу всех механизмов, которые входят в ТНВД.
Самые распространенные неисправности форсунок: изношенность шарикового управляющего клапана с посадочным местом клапана во втулке поршня. Это приводит к разгерметизации шарикового клапана, из-за чего дизельное топливо частично перетекает обратно из контура высокого давления.
Закоксование или оплавление дюзы распылителя дизельной форсунки – вторая по распространенности неисправность, которая приводит к ухудшению распыления топлива и снижению мощности работы двигателя.
Проверить работу форсунки можно методом сравнения эталонной форсунки и рабочей. При сравнении их работ начало впрыска топлива на обеих форсунках должно происходить одновременно.
Также используют прибор максиметр – это специальная форсунка с тарировочной пружиной и на ее корпусе с колпаком нанесена шкала, с помощью которой и определяется давление начала впрыска дизельного топлива.
2.4. Инструменты и приспособления, используемы при выполнении ремонтных работ.
2.5. Основные неисправности и ремонт форсунок дизельного двигателя.
При выполнении сборочно-разборочных работ необходимо обеспечить максимальную чистоту, так как даже незначительное попадание пыли и грязи в систему питания может привести к ее засорению и износу деталей. После отсоединения топливопроводов все отверстия приборов и трубопроводов должны быть закрыты пробками, колпачками или замотаны чистой изоляционной лентой, а перед сборкой все детали должны быть тщательно промыты.
Топливопроводы и фильтры нужно промывать и продувать сжатым воздухом. Топливные фильтры заменяют при их значительном загрязнении или в соответствии с заводской инструкцией.
В неисправном топливоподкачивающем насосе и насосе высокого давления изношенные или поломанные детали заменяют. Насос высокого давления после обслуживания испытывают и регулируют на специальном стенде СДТА-1. Регулировку производят на начало, величину и равномерность подачи топлива.
В форсунках проверяют чистоту отверстий и если они закок-сованы, то их прочищают стальной проволочкой диаметром 0,3 мм. Собранную форсунку проверяют на давление впрыска и на распыливание. Игла форсунки должна плотно прилегать к своему гнезду, а если посадка нарушена, иглу нужно притереть фильтра фильтрующий элемент воздухоочистителя заменять.
Утечка в системе питания, помимо увеличения расхода топлива, приводит к нарушению режима работы двигателя. Для проверки герметичности топливопроводов низкого давления применяют прибор типа НИИАТ-383. В этом приборе создается давление 0,3 МПа и он подключается к топливопроводу со стороны бака, при этом все неплотности в соединениях обнаруживаются по обилы ному вытеканию топлива. Утечка в трубопроводах высокого давления также обнаруживается по вытекающему топливу.
Начало подачи топлива секциями насоса высокого давления регулируют на стенде типа СДТА-1 со снятой муфтой опережения впрыска.
Регулировку величины и равномерности подачи топлива секциями насоса производят на том же стенде. Величина и равномерность подачи определяется по количеству топлива’ в мерных мензурках для каждой топливной секции.
Регулировку частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу осуществляют при прогретом двигателе вращением корпуса буферной пружины всережимного регулятора.
Максимальную частоту вращения регулируют ограничительным винтом максимальных оборотов. Проверяют по тахометру.
Проверка и регулировка форсунки на давление впрыска и качество распыливания топлива осуществляется на стендах типа КП 1600А.
Регулировку форсунки на давление впрыска производят при снятом колпачке путем вращения отверткой регулировочного винта, который предварительно нужно расконтрить.
В исправной форсунке топливо выпрыскивается одновременно из всех отверстий в виде тумана, после окончания впрыска не должно быть подтеканий.
Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании системы питания дизельного двигателя. ЕО. Очистить от грязи н пыли приборы системы питания. Проверить уровень топлива в баке и при необходимости произвести заправку автомобиля топливом. Слить из топливного фильтра предварительной очистки 0,1 л, а из фильтра тонкой очистки 0,2 л топлива. Проверить герметичность соединения топливного бака, топливных фильтров, топлнвЪ-подкачивающего насоса, насоса высокого давления и форсунок и коммуникаций от воздушного фильтра. Проверить уровень масла п картере корпуса всережимного регулятора частоты вращения коленчатого вала, состояние привода управления насосом высокого давления, работу указателя уровня топлива в баке.
Раздел 3. Охрана труда окружающей среды
3.1. Охрана окружающей среды
Автомобильный парк, являющийся одним из основных источников загрязнения окружающей среды, сосредоточен, в основном, в городах. Если в среднем в мире на 1 км 2 территории приходится пять автомобилей, то плотность их в крупнейших городах развитых стран в 200-300 раз выше.
Во всех странах мира продолжается концентрация населения в крупных городских агломерациях. С развитием городов и ростом городских агломераций всё большую актуальность приобретает своевременное и качественное обслуживание населения, охрана окружающей среды от негативного воздействия городского, особенно автомобильного, транспорта. В настоящее время в мире насчитывается 300 млн. легковых, 80 млн. грузовых автомобилей и примерно 1 млн. городских автобусов.
Автомобили сжигают огромное количество ценных нефтепродуктов, нанося одновременно ощутимый вред окружающей среде, главным образом атмосфере. Поскольку основная масса автомобилей сконцентрирована в крупных и крупнейших городах, воздух этих городов не только обедняется кислородом, но и загрязняется вредными компонентами отработавших газов.
Основная причина загрязнения воздуха заключается в неполном и неравномерном сгорании топлива. Всего 15% его расходуется на движение автомобиля, а 85% «летит на ветер». К тому же камеры сгорания автомобильного двигателя – это своеобразный химический реактор, синтезирующий ядовитые вещества и выбрасывающий их в атмосферу. Даже невинный азот из атмосферы, попадая в камеру сгорания, превращается в ядовитые окислы азота.
ІІI. Заключительная часть
В курсовой работе я углубил свои теоретические знания по устройству и ремонту автомобиля, более тщательно изучил систему питания дизельного двигателя. Изучил типичные неисправности, возникающие в системе питания дизельного двигателя, разобрался в ремонте и регулировке форсунок и топливного насоса высокого давления дизельного двигателя.
Исходя из материала, написанного мною, я понял, что эти знания, которые я более тщательно изучил, когда работал над темой, мне пригодятся в дальнейшем в моей профессии, помогут мне стать конкурентоспособным специалистом в своей области.
Я считаю, что тема письменно-экзаменационной работы раскрытая мною полностью и является опорным конспектом для дальнейшей реализации моих знаний в жизни.